现今国产数控系统应的发展机遇

    至今中国公司现有各类型设备近万台，其中各种金属切削车床近2800余台，而其中的数控设备占比不到20%.这是由航空制造的生产类型决定的，即零部件制造批量小、种类多、产品试制阶段及交付周期长、生产准备阶段长等因素，而数控设备一般成本较高，生产周期较长，企业技术引进周期长，这些因素都制约了数控设备的占有率。而数控系统作为数控车床的核心部件，是考查数控车床性能的一项关键指标，其技术水平影响数控车床的性能质量和使用效率，直接决定了设备的运动精度及整体性能。

    目前，外国集团公司数控设备的数控系统基本按照两大系列进行配置：Siemens系统、FANUC系统，这两大数控系统占到92%,其余还有意大利FIDIAC2数控系统，辛辛那提ACRAMATIC2100数控系统，HAAS数控系统，MAZATROL数控系统，特种加工设备配置的过程控制的工控系统。

    统观集团公司数控设备，基本都属于上述国外成熟数控系统，那么在“国外列强”抢占瓜分我国航空制造业数控系统市场的同时，我国自主研制的数控系统为何难觅踪影呢？

    （1）我国早在20世纪70年代末就曾引进了FANUC、美国辛辛那提等数控系统的CNC装置及主轴、伺服系统的生产技术，并与车床生产厂家密切合作，研制出了适合当时航空制造业的数控铣床，如XK715B、XK715F、V2AB-1250、SH1600B、FS41等，推动了民族数控车床事业的发展。但是90年代初，我国的航空产业迎来了一个加速发展的重要时期，产能急剧扩张，以往的机械制造水平已不能满足要求，而国外的数控车床及数控系统可以满足航空制造业市场的需求，于是进口了大量数控车床及数控系统（包括备件），对国内发展中的数控产业造成巨大的冲击。

    （2）国产数控系统在航空制造业的高端领域，如复杂轮廓、曲面的成形加工；重载、高速、高精度、仿形加工等应用领域基本上处于盲区，这又是由以下几个原因造成的：①国产数控系统的五轴联动加工的软件技术还不十分成熟，这就限制了它的应用领域只能局限在制造业的中低端市场，而航空制造业大多涉及5坐标复杂轮廓、曲面的加工。②国产数控系统的的软件功能不够强大，如国外的数控系统嵌入ARTISCNC、OMAT等刀具管理、优化铣削系统，主要是利用他们通过对数控车床主轴切削功率载荷优化，提高现有数控车床粗加工效率；此外像联网组态软件、DNC功能等涉及数控系统技术前沿的软件开发技术。国产数控系统距离国际流行数控系统还有一定差距。③国际上流行的数控系统，都属于开放式系统，如FANUC和Siemens系统向用户提供的资源非常丰富，如车床外围信号的采集，系统变量的引用与处理，以太网接口，热键的扩展定义等，如果对这些资源加以利用，一样可以开发出功能强大的数控系统。但是，目前我们还只停留在初期应用阶段，还未达到“引进技术后消化再吸收创新”阶段。④数控系统的其他相关产业如伺服单元、传感器、编码器、光栅和复合摆头等涉及数控车床核心产业的技术发展相对落后也严重制约了数控系统的发展。⑤数控系统的稳定性是衡量数控系统性能的一项重要指标，笔者认为，在航空制造企业，稳定性是制约了国产数控系统迈入企业的一道门槛。

    （3）国外的数控系统企业对中国市场进行长远战略规划，如国际上流行的数控系统制造商在国内都有技术支持中心，其业务内容涉及售后服务、用户回访、跟踪、产品应用评估、教育培训、备件维修和产品根据用户定制等范围。这对我国自主研制的数控系统在市场上的普及应用也构成严峻挑战。

    实际上，国产数控系统具有“天时、地利、人和”的有利条件，比起国外数控系统漂洋过海进入我国市场有着不言而喻的优势，我们也可以看到，国产数控系统相对于同类型的国外数控系统，在售后服务、性价比等方面有着绝对优势，在中低端应用领域，国产数控系统不仅在价格上占有绝对优势，而且在产品质量和可靠性方面上也绝不逊色于任何国外厂家的产品。

    须知，在航空制造企业，设备的更新换代是非常快的，产能落后、耗能大的设备将被淘汰，之后将进行技术改造，这是一个巨大的潜在市场，同时又是国产数控系统进入航空制造业的一个契机，抓住机遇，迎头赶上，是国产数控系统冲出重围、重塑自我的历史性机遇。