标签： 数控车床 磨削 数控车床在制订磨削步骤时，一般要完成以下五个方面的工作：
(1)分析零件图。
(2)定位基准的选择。
(3)磨削顺序的安排。
(4)磨床、夹具和砂轮的选择。
(5)磨削余量和工序尺寸的确定。
制订磨削步骤的过程实质上是使磨削工艺过程具体化，制订磨削步骤的原始资料是：产品图样、产品的生产类型和本厂有关磨床和生产条件等方面的资料。
(一)分析零件图
熟悉产品的性能、用途和数控车床工作条件，了解零件的加工尺寸公差和技术要求，机床配件找出其主要技术要求和磨削的关键技术问题。
(二)定位基准的选择
其选择原则的运用必须与具体的生产条件相结合，以保证定位可靠和方便。
(三)磨削顺序的安排
1．划分加工阶段的原则
精密的零件可将磨削过程划分为粗磨、半精磨、精磨三个阶段。当零件加工要求特别高时，还可增加精密磨削或超精密磨削等工序。
粗磨阶段的主要任务是磨除工件表面大部分余量，在粗磨阶段，磨削热、磨削力和应力变形等问题较突出。半精磨阶段的主要任务是完成一般机床配件的表面的磨削加工，并消除各主要表面粗磨时留下的误差，为主要面的精磨作好准备。
通过精磨阶段，最终使各主要表面达到数控车床精度和表面粗糙度要求，精磨时各表面的磨削余量和磨削用量均较小。工件经精磨后表面粗糙度及。0．63—0．20llm，精密磨削工件表面粗糙度及。0．1—0．05队m，超精密磨削工件表面粗糙度及，0．025—0．0121lm。
2．工序的集中和分散原则
工序集中是指工件的磨削集中在少数工序内完成，而每个工序安排较多的工步；工序分散则相反。
工序集中的特点：
(1)有利于采用高效能的磨床和夹具对零件进行加工。
(2)能缩短工艺路线和生产周期，减少工数控车床件搬运和安装次数，并有利于保证各加工表面间的位置精度。
工序分散的特点：
(1)使用的设备多且比较简单，工人操作技术要求较低。
(2)有利于采用最佳磨削用量。
一般情况下，单件小批生产只能采用工序集中的原则，而大批大量生产则工机床配件序可集中或分散。
3．磨削顺序安排
(1)当工件位置精度要求较高时，可采用统一的基准，以一次装夹完成工件的全部工步，此时应提高统一基面的精度。例如磨削同轴度要求较高的阶台轴时，为了减少几次安装的定位误差，应使几个要求较高的表面在一次装夹中磨出，并设置研磨中心孔工序，以提高中心孔的精度和减小数控车床表面粗糙度。
(2)当工件由两个相互位置精度要求较高的表面组成时，应选用其中精度较高的表面定位，由此来磨削另一面。有时还应遵循互为基准的原则，即相互为基准，两面反复磨削，可逐步缩小工件的加工误差。
(3)热处理工序主要用来改善材料的性能和消除内应力，精密零件在粗磨后精磨前一般需进行人工时效，以消除粗磨所产生的内应力。安排在磨机床配件削前的热处理工序主要有淬火，它的作用是提高工件的硬度。氮化能使工件(氮化钢)获得极高的硬度、耐磨性等，因氮化层深度较浅，且变形较小，故一般安排在半精磨以后进行。对于精密零件有时还需采用冰冷处理，以保证工件磨削后尺寸的稳定。
(四)磨床和夹具的选择
(1)选择磨床的原则。选择磨床时，数控车床磨床的磨削尺寸范围应与零件的尺寸相适应，磨床的精度则应与工序要求的精度相适应。
(2)选择夹具的原则。中小批生产中应首先考虑采用通用夹具，其次考虑选用组合夹具；大批大量生产时则应考虑选用专用夹具。
(五)磨削余量和工序尺寸的确定
磨削时，应有足够的余量来消除上道工序所残留的变形和表面缺陷。对于精磨和超精密磨削，一机床配件般需严格规定磨削余量的公差，各工序尺寸可按磨削余量及其公差换算。
磨削加工一般作为精加工工序，数控车床加工余量较小，磨削余量与表面类型、基本尺寸、磨削阶段等有关。其中粗磨去除大牛余量，半精磨去除少半余量，精磨、超精磨、研磨等的余量一般为0。1mm左右。
